Ausbau einer vollautomatischen Sortieranlage für trockene Abfälle

Im Jahr 2019 wurde STADLER UK Limited von Viridor als einer der zwei Hauptvertragspartner für den 15,4 Mio. GBP teuren Umbau der Masons Recyclinganlage (Materials Recycling Facility – MRF) in der Nähe von Ipswich beauftragt. Die Anlage soll modernisiert werden. Viridor betreibt die MRF im Auftrag der Suffolk Waste Partnership.

Zum Ausbau wurden explizit sensorbasierte Sortierlösungen von TOMRA Sorting Recycling in den Ausschreibungsunterlagen von Viridor genannt.  Da STADLER und TOMRA bereits in der Vergangenheit gemeinsam an verschiedenen Projekten rund den Globus gearbeitet hatten, war es beiden Unternehmen möglich, im Vorfeld eng miteinander zu kooperieren. So konnte sichergestellt werden, dass die Anlage den spezifischen Anforderungen von Viridor entspricht. 

Durch umfangreiche Investitionen in den Anlagenausbau konnte Viridor seinen Geschäftsbetrieb transformieren und die Kapazitäten des Werks von 65.000 tpa auf 75.000 tpa (dem Äquivalent von 17 Tonnen pro Stunde) steigern. Das Werk arbeitet nun mit voller Leistung bei optimalem Aufbereitungsniveau. Die Qualität der Endmaterialien konnte durch die neuen Maschinen von TOMRA, die im Zuge der Anlagenerweiterung Upgrades installiert wurden, erheblich verbessert werden. 

Die Anlage hat jetzt einen Durchsatz von 17 t pro Stunde. Foto: Tomra

Das zugeführte Material in Masons besteht aus gemischten, trockenen Wertstoffen (ohne Glas) aus dem Bezirk Suffolk County. Das Material wird zunächst mithilfe einer neuen mechanischen Sortieranlage bestehend aus einer Dosierwalze, einem Stadler Ballistikseparator, einer Siebtrommel, Überbandmagneten und Wirbelstromabscheidern mechanisch vorsortiert. Nach dieser mechanischen Voraufbereitung wird das Material (mit Ausnahme von Altpapier ) in einen Windsichter überführt, bevor es abschließend von TOMRAs neu installierten AUTOSORT Einheiten weiter sortiert wird.

Vor dem Ausbau waren in der MRF drei optische Sortierer von TOMRA im Einsatz. Diese wurden durch 11 neue TOMRA AUTOSORT Sortiersysteme ersetzt und ergänzt. Die bereits installierte, vier Jahre alte Einheit konnte durch ein Softwareupdate auf den aktuellsten Stand der Technik gebracht werden und in der Anlage weiter genutzt werden. 

Die Anlagen wurden so programmiert, dass sie gemischtes Altpapier (bestehend aus Pappe, Kartonage, Zeitungen und Broschüren) sortiert, das der Wiederverwertung zugeführt werden kann. Weiterhin werden aus gemischten Kunststoffabfällen hochreine Kunststofffraktionen wie PET-Flaschen und -Schalen, HDPE, und PP erzeugt. 

TOMRAs AUTOSORT vereint die neusten Technologien, um auch in komplexen Sortieraufgaben und bei hohen Durchsätzen das höchste Maß an Sortierpräzision zu erreichen. AUTOSORT ist in der Lage, Materialien voneinander zu trennen, deren Trennung mittels herkömmlicher Technologien schwierig oder gar unmöglich wäre, und bietet gleichsam kontinuierlich leistungsstarke Sortiergenauigkeit über alle Zielfraktionen hinweg.

Sobald das der MRF zugeführte Material von der optischen Sortiermaschine sortiert wurde, wird es einer abschließenden Qualitätsüberprüfung unterzogen. Danach wird es zu Ballen gepresst und für den Transport an Endkunden, die alle im Vereinigten Königreich ansässig sind, bereitgestellt.  Sämtliche Materialien, die nach der Sortierung der einzelnen Zielfraktionen übrigbleiben (Sortierreste), werden der Energierückgewinnung zugeführt und die nicht wieder verwendbaren auf Deponien entsorgt. 

Die neu installierten mechanischen und sensorbasierten Sortiermaschinen bringen Viridor dem Hersteller zufolge eine Reihe operativer Vorteile:

  • Erhöhung des Durchsatzes der Gesamtanlage (10.000 Tonnen zusätzlich pro Jahr)
  • Höhere Reinheiten der Zielfraktionen, z.B. 98,5% Reinheit bei Zeitungen und Broschüren und 95%+ bei Polymeren wie PET, HDPE und anderen Polymerarten
  • Kosteneffizienz durch Betrieb der Anlage unter Vollauslastung
  • Erhöhung der Verfügbarkeit der Gesamtanlage
  • Zukunftssichere Lösungen – die Anlage wurden unter Berücksichtigung der sich stetig verändernden Marktanforderungen entwickelt und lassen jederzeit sich neu programmieren, um auf Schwankungen im Inputmaterial flexibel zu reagieren
  • Kosteneinsparungen aus der Sortierung von PET und HDPE – Das Material kann vor Ort sortiert werden, so dass, der CO2-Fußabdruck gesenkt wird und Wiederaufbereitungskosten reduziert werden.

Steven Walsh, Sales Engineer bei TOMRA Sorting Recycling, kommentiert dies wie folgt: „Wir haben uns sehr gefreut, gemeinsam mit STADLER an diesem Auftrag zu arbeiten, denn schließlich kennen wir uns ja bereits aus einer Reihe anderer nationaler und internationaler Projekte. Vor Aufnahme der Modernisierungsarbeiten konnte an diesem Viridor Standort nur gemischter Kunststoff für die Weiterverarbeitung in der Rochester PRF sortiert werden. Außerdem erforderten die Sortiervorgänge einen extremen manuellen Einsatz, da sämtliche Materialien aus Papier von Hand aussortiert werden mussten. Jetzt gehört Masons zu den Anlagen mit dem höchstem Automatisierungsgrad im Vereinigten Königreich und kann dank der technischen Expertise von TOMRA, qualitativ höherwertiges Material in die Kreislaufwirtschaft zurückführen. “ 

Umbau in Rekordzeit

Benjamin Eule, Director von STADLER UK Limited, fügt dem hinzu: „Unsere Aufgabe war es, die bestehende Anlage außer Betrieb zu setzen, um dann eine umfassende schlüsselfertige Lösung für das neue modernisierte Werk zu liefern und zu montieren. Es war eine der schnellsten Umbauten, an der wir je gearbeitet haben. Von den anfänglichen Gesprächen bis zum Vertragsabschluss vergingen lediglich ca. drei Monate. Im Anschluss an die Vertragsunterzeichnung, waren wir fünf Monate später bereits vor Ort, um die Installation durchzuführen. Es dauerte zwei Wochen, um das Werk außer Betrieb zu setzen. Alles war brandneu, mit Ausnahme eines bereits installierten optischen TOMRA Sortierers. In diesen hat TOMRA lediglich die aktuellste Software eingespielt, damit auch diese Maschine die gleichen Sortierleistungen wie die neuen Maschinen erzielen kann. Die Arbeiten vor Ort, einschließlich der Demontage der alten Anlagen, dauerten insgesamt 80 Tage.  Wir brachten neue Stahlbauten und Förderbänder ein und installierten sämtliche für den Prozess erforderliche elektrischen Bauteile. Zudem haben wir die Kalt- als auch die Warminbetriebnahme geleitet.“

Darüber hinaus erklärt Derek Edwards, Director von Viridor Recycling: „Dies ist mit Abstand die größte Investition in eine MRF in Großbritannien in den letzten Jahren. Viridor ist sehr darauf fokussiert, Möglichkeiten zu entwickeln, um qualitativ hochwertige Recyclingmaterialien zurück in die Wirtschaft zu führen. Für uns beginnt es damit, Abfälle nicht als Müll sondern als Rohstoff zu betrachten. Dank des Engagements von Suffolk in Sachen Recycling und unserer Investition in die Masons MRF sind wir auf einem guten Weg das Bestmögliche aus diesen Recyclingchancen zu holen und dieses Material an Endkunden in Großbritannien zu verkaufen.“ 

Edwards ergänzt : „Der Investitionsplan für Masons wurde so entwickelt, dass die Kapazität erhöht werden kann und die Qualität der Endmaterialien an die Marktanforderungen angepasst werden kann. Das Werk arbeitet mit den gleichen Input-Materialien wie vorher, kann jetzt allerdings 10.000 Tonnen pro Jahr zusätzlich verarbeiten. Die Fertigstellung der Modernisierungsarbeiten sowie die Leistung der Anlage und seine technischen Ausstattung hat uns sehr überzeugt.“

Bild ganz oben: Der Durchsatz der Anlage stieg um 10.000 t pro Jahr. Foto: Tomra