Im Velux-Werk Sonneborn zeigt sich, wie die Nachhaltigkeitsstrategie eines Bauzulieferers in der Praxis aussieht. Der Standort ersetzt Erdgas in der Prozesswärme durch Biomasse, nutzt Holzreste aus der Produktion und arbeitet an effizienterer Wärmeverteilung. Der Nachhaltigkeitsbericht 2025 macht zugleich deutlich, wo die größeren Aufgaben liegen, in der Lieferkette, im Produktdesign, bei Verpackungen und beim zweiten Leben von Materialien.
In Sonneborn bekommt die Nachhaltigkeitsstrategie der Velux Gruppe eine industrielle Form. Auf dem Campus im thüringischen Landkreis Gotha verbinden sich Produktion, Schulungszentrum und europäisches Zentrallager. Der Besuch zeigt, wie globale Ziele vor Ort greifbar werden, in der Wärmeversorgung, im Umgang mit Holzresten, in Lieferketten und in der Suche nach einem zweiten Leben für Produkte und Reststoffe.
Der Standort vereint auf rund 330.000 Quadratmetern Gesamtfläche drei Funktionen, die sonst häufig getrennt betrachtet werden. Hier werden Dachfenster produziert, Handwerker und Kunden geschult und Waren für den europäischen Markt gelagert. Für die Frage, wie Nachhaltigkeit praktisch umgesetzt wird, ist diese Kombination aufschlussreich. Sie verbindet Energiebedarf, Materialeinsatz, Logistik und Produktnutzung an einem Ort.
Clara Schubert, Senior Corporate Communications Manager External Relations & Sustainability bei Velux erläutert: „Nachhaltigkeit ist wirklich in jeden Schritt, in jeden einzelnen Prozess der Wertschöpfungskette integriert, von den Materialien über Produktdesign, Produktion und Distribution bis zum Ende des Lebenszyklus.“
Velux ordnet diese Arbeit in eine globale Strategie ein. Nachhaltigkeit sei inzwischen fest in die Unternehmensstrategie integriert, erklärt General Manager Sönke Jensen beim Besuch von Circular Technology in Sonneborn. Im Mittelpunkt stehen vier Themenfelder, Klima, Kreislaufwirtschaft, Biodiversität sowie Menschen und Verantwortung. Relevant ist dabei die gesamte Wertschöpfungskette, von der Materialbeschaffung über Produktdesign, Produktion und Distribution bis zu Nutzung, Wartung und Lebensende.
Wärme als Schlüsselprozess
Der sichtbarste Baustein in Sonneborn ist die Wärmeversorgung. Sie ist für mehrere Produktionsschritte zentral. Wärme wird unter anderem in der Schäumerei benötigt, in der aus flüssigem Polyurethan der Rahmen des Fensters entsteht. Sie wird außerdem in der Waschanlage eingesetzt, in der getrocknete Fensterrahmen vor dem Lackieren mit warmem Wasser gereinigt werden, sowie nach dem Lackieren, wenn die Rahmen im Wärmeofen trocknen. Seit Februar 2026 decken nach Unternehmensangaben zwei Biomasseheizkessel den gesamten Prozesswärmebedarf am Standort und versorgen die Produktion kontinuierlich mit 95 Grad heißem Wasser.
Der Standort verfügt dafür über ein Warmwassernetz, das die Hallen versorgt. Vor Ort wurde es als eine Art Fernwärme für eine kleine Stadt beschrieben. Bereits seit 2019 betreibt Velux einen Biomassekessel mit 1,4 Megawatt Leistung. Er nutzt Holzhackschnitzel aus der eigenen Produktion sowie zugekauftes Material. Ergänzt wurde die Anlage durch einen zweiten Kessel mit 0,96 Megawatt Leistung. Dieser ist auf zugekaufte Holzhackschnitzel aus einem Sägewerk oder auf Holzpellets ausgelegt.
Mit der Inbetriebnahme des zweiten Kessels soll der Einsatz fossiler Energieträger in der Prozesswärme entfallen. Velux beziffert die erwartete Einsparung auf 3,65 Millionen Kilowattstunden Erdgas pro Jahr. Die prognostizierte Reduktion direkter Treibhausgasemissionen liegt bei 738 Tonnen CO₂ jährlich.
Vom Reststoff zur Energie
Aus Sicht zirkulärer Technologien ist dieser Schritt interessant, weil er einen innerbetrieblichen Reststoff nutzbar macht. In der Holzverarbeitung fallen Späne und Hackschnitzel ohnehin an. Statt sie als Abfallstrom zu behandeln, werden sie am Standort energetisch verwertet. Für den neuen Kessel kommen zusätzlich Holzhackschnitzel oder Pellets hinzu. Nach Angaben von Velux stammen die Hackschnitzel aus der Region Eisenach und fallen bei einem Sägewerk als Nebenprodukt an. Genannt wurde Pollmeier, ein Verarbeiter von Buchenholz. Velux verweist in diesem Zusammenhang auf Anforderungen aus der EU-Entwaldungsverordnung und auf den Anspruch, nur Holz einzusetzen, für das keine Entwaldung stattgefunden hat.
Sönke Jensen dazu: „Warum sollen wir das wegwerfen? Wir haben unsere eigenen Späne. Die können wir direkt verwerten, und die machen gute Energie.“ Damit wird aus einer Klimamaßnahme auch eine Beschaffungsfrage. Biomasse kann fossile Energie ersetzen, sie muss aber verfügbar, rückverfolgbar und ökologisch vertretbar sein. Genau darin liegt eine Stärke des Beispiels Sonneborn. Es zeigt nicht nur eine neue Anlage, sondern den Versuch, Energieversorgung, regionale Stoffströme und regulatorische Anforderungen zusammenzubringen.
Kreislaufwirtschaft endet nicht am Kessel
Kreislaufwirtschaft wird allerdings nicht allein dadurch erreicht, dass ein Reststoff genutzt wird. Das wurde beim Besuch besonders am Thema Asche deutlich. Aus rund 2.400 Tonnen Spänen entstehen im bestehenden Kessel nach Angaben aus dem Werk etwa fünf Tonnen Asche pro Jahr. Diese Asche wird derzeit unter Tage als Versatzmaterial gelagert. Grund sind Inhaltsstoffe, wie Chrom, die eine einfachere Verwertung erschweren.
Für den neuen Kessel, der mit Laubholz arbeitet, prüft Velux eine andere Einstufung. Perspektivisch sieht das Unternehmen die Möglichkeit, Asche als Nebenprodukt im Baustoffbereich zu nutzen, etwa in Zement oder Estrich. Das ist noch keine geschlossene Kreislauflösung, aber ein wichtiger Hinweis auf die nächste Entwicklungsstufe. Reststoffe sollen nicht nur sicher entsorgt, sondern möglichst wieder nutzbar gemacht werden. „Wenn wir wirklich essenziell Emissionen reduzieren wollen und bei der Wärme bleiben, dann müssen wir vom Erdgas weg“, sagt Frank Gerloff, QHSE & Energy Manager.
Dekarbonisierung und Zirkularität überschneiden sich, sie sind aber nicht identisch. Ein Biomassekessel kann den Verbrauch fossiler Energie senken. Ob daraus ein zirkuläres System wird, entscheidet sich an den Stoffströmen davor und danach, bei der Herkunft des Brennstoffs, bei der Qualität der Reststoffe und bei der Frage, ob daraus erneut ein nutzbarer Rohstoff werden kann.
Der Nachhaltigkeitsbericht setzt den Rahmen
Der Nachhaltigkeitsbericht 2025 der Velux Gruppe ordnet den Standort in ein größeres Transformationsprogramm ein. Das Unternehmen berichtet darin über Ziele, Maßnahmen, Fortschritte und Governance-Strukturen. Sämtliche ESG-Angaben werden nach Unternehmensangaben einer unabhängigen Prüfung unterzogen.
Die Bauindustrie ist laut Velux weltweit für rund 37 Prozent der CO₂-Emissionen verantwortlich. Für das Unternehmen ist Emissionsreduktion deshalb ein zentrales Ziel, sowohl im eigenen Betrieb als auch entlang der Wertschöpfungskette. Die Klimaziele sind nach Unternehmensangaben von der Science Based Targets initiative validiert. Bis 2030 will Velux die Scope-1- und Scope-2-Emissionen gegenüber 2020 um 100 Prozent reduzieren. Die Scope-3-Emissionen sollen im gleichen Zeitraum um 25 Prozent sinken. Außerdem soll die Energieintensität gegenüber 2015 um 56 Prozent verringert werden.
Die Zahlen zeigen Fortschritte, aber auch die Dimension der Aufgabe. Die marktbezogenen Scope-1- und Scope-2-Emissionen lagen 2020 bei 52 Kilotonnen CO₂-Äquivalenten, 2025 bei 20 Kilotonnen. Bei Scope 3 weist Velux für 2020 1.141 Kilotonnen CO₂-Äquivalente aus, für 2025 981 Kilotonnen. Damit hat das Unternehmen seine Scope-3-Emissionen seit 2020 um 14 Prozent reduziert.
Gerade Scope 3 bleibt die größere Baustelle. Nach Angaben aus dem Nachhaltigkeitsbericht entfallen rund 98 Prozent des CO₂-Fußabdrucks auf Scope-3-Emissionen, vor allem auf Materialien, Transport und das Lebensende der Produkte. Velux hatte sein Scope-3-Ziel von ursprünglich 50 Prozent Reduktion bis 2030 auf 25 Prozent angepasst. Begründet wird dies mit langsameren Dekarbonisierungsfortschritten in Teilen der vorgelagerten Lieferkette und mit begrenzter Verfügbarkeit CO₂-armer Materialien.
Materialien bleiben großer Hebel
Im Nachhaltigkeitsbericht verweist Velux auf Partnerschaften mit Lieferanten, vor allem bei emissionsintensiven Materialien wie Aluminium, Glas und Stahl. In der Beschaffung wurden CO₂-Kriterien für die wichtigsten Materialgruppen stärker verankert. Zudem fordert das Unternehmen von Lieferanten Umweltproduktdeklarationen, Lebenszyklusanalysen und Product Carbon Footprints an, sofern diese verfügbar sind. 2025 deckten Primärdaten nach Unternehmensangaben 58 Prozent der Emissionen direkter Lieferanten ab, nach 52 Prozent im Vorjahr.
Auch beim Produktdesign will Velux den CO₂-Fußabdruck senken. Als Beispiel nennt der Bericht eine neue Rollladengeneration, deren CO₂-Fußabdruck pro Einheit dank verändertem Design, geringerem Aluminiumeinsatz, recycelten Materialien und modernisierter Produktion um rund 40 Prozent niedriger liegen soll als beim Vorgängermodell.
Für Bauprodukte ist dieser Ansatz relevant, weil der ökologische Fußabdruck nicht erst im Betrieb entsteht. Er steckt bereits in Materialwahl, Konstruktion, Fertigung und Transport. Wenn weniger Aluminium benötigt wird, Recyclinganteile steigen und Produkte leichter repariert oder aufgerüstet werden können, verändert sich die Bilanz über den gesamten Lebenszyklus.
Kreislaufwirtschaft wird zum Entwicklungsprinzip
Der Nachhaltigkeitsbericht beschreibt Kreislaufwirtschaft als zentrales Element für eine CO₂-ärmere und ressourceneffizientere Zukunft. Velux will Ressourceneinsatz und Wertschöpfung stärker entkoppeln. Dazu sollen zirkuläre Hotspots entlang der Wertschöpfungskette identifiziert und die größten Auswirkungen adressiert werden. Bis 2030 will das Unternehmen zudem sortenreine, plastikfreie und vollständig recycelbare Verpackungen erreichen. Produktionsabfälle sollen nicht mehr auf Deponien entsorgt werden, gefährliche Produktionsabfälle sollen gegenüber 2020 absolut um 50 Prozent sinken.
Konkrete Fortschritte nennt Velux bei der Produktentwicklung. 2025 wurde ein Circular-Design-Tool eingeführt, mit dem Produkte nach Kriterien wie Recyclingfähigkeit, Reparierbarkeit und Materialeffizienz bewertet werden. Außerdem wurde ein geschlossener Glas-Materialkreislauf mit einem Lieferanten etabliert. Dabei wird Glasbruch aus Velux-Werken an den Lieferanten zurückgegeben und wieder aufbereitet.
Auch die Nutzungsphase rückt stärker in den Fokus. In Deutschland und Österreich testet Velux ein Modell für proaktive Wartung, das die Lebensdauer eingebauter Fenster verlängern soll. In Deutschland wurde nach Unternehmensangaben das Jahresziel von 500 Aufträgen im Pilotprojekt übertroffen, in Österreich wurde der Service gestartet. In den Niederlanden arbeitet Velux an Rücknahmeprozessen für gebrauchte Produkte, in Dänemark an der Bewertung von Geschäftsmodellen für wiederaufbereitete Dachfenster.
Verpackung als schneller Hebel
Ein weiteres Feld ist die Verpackung. Velux will auf sortenreine, plastikfreie und zu 100 Prozent recycelbare Verpackungen umstellen. In Europa bestehen nach Unternehmensangaben bereits 97 Prozent der Verpackungen für Residential-Dachfenster und Eindeckrahmen aus papierbasierten Materialien.
Das klingt weniger spektakulär als ein neuer Heizkessel, kann aber im Alltag der Baustelle relevant sein. Wenn Verpackungen aus weniger Materialfraktionen bestehen, lassen sie sich einfacher trennen und recyceln. Für Handwerker sinkt der Aufwand, für Hersteller wird Verpackung zu einem Teil der breiteren Kreislaufstrategie.
Effizienz bleibt Handarbeit
Neben dem Wechsel des Energieträgers arbeitet Velux in Sonneborn an der Effizienz des bestehenden Systems. Die Wärmeversorgung ist über Jahrzehnte mit dem Standort gewachsen. Nicht jede hydraulische Lösung ist aus heutiger Sicht optimal. Deshalb sollen Wärmenetz, Regelung und Steuerung weiter optimiert werden, um erzeugte Energie effizienter zu nutzen und Wärmeverluste zu minimieren.
Auch dieser Punkt ist für industrielle Nachhaltigkeit entscheidend. Dekarbonisierung entsteht nicht nur durch neue Anlagen, sondern durch die Optimierung vorhandener Infrastruktur. Kessel, Pumpen, Steuerungen und Leitungen bestimmen mit, wie viel Energie tatsächlich gebraucht wird und wie viel davon im Prozess ankommt.
Ein Standort als Lernfeld
Sonneborn zeigt, wie konkret Nachhaltigkeit in der Bauzulieferindustrie wird, wenn sie auf bestehende Anlagen, gewachsene Gebäude und reale Stoffströme trifft. Die beiden Biomassekessel ersetzen fossile Prozesswärme, nutzen Holzreste und sollen jährlich 3,65 Millionen Kilowattstunden Erdgas einsparen. Gleichzeitig zeigt die Aschefrage, dass ein Kreislauf erst dann geschlossen ist, wenn auch die Reststoffe eine sinnvolle weitere Verwendung finden.
Der Nachhaltigkeitsbericht 2025 liefert dafür den strategischen Rahmen. Die praktische Arbeit findet im Werk statt, in Kesseln, Pumpen, Verpackungen, Wartungskonzepten und Lieferverträgen. Fortschritt entsteht hier nicht durch ein einzelnes Leuchtturmprojekt, sondern durch viele technische Entscheidungen entlang der Wertschöpfungskette.
Bild ganz oben: Beim Besuch in Sonneberg: (v.l.) Frank Gerloff, QHSE & Energy Manager bei Velux; Sönke Jensen, General Manager und Philipp Lubos. Foto: Circular Technology
