Nach Jahren der Investitionszurückhaltung kehrt in der Kunststoffrecyclingbranche vorsichtige Zuversicht zurück. In Gesprächen mit Circular Technology auf der PRSE erklären Manfred Hackl, CEO der EREMA Group, Christoph Wöss, Global Sales Director bei EREMA, und Ganesh Karankal, Sales Director der Business Unit Washing bei EREMA Indien, warum Regulierung, Markenanforderungen, digitale Prozesskontrolle und bessere Stoffströme die nächste Phase des Kunststoffrecyclings prägen werden.

Die Kunststoffrecyclingbranche hat schwere Jahre hinter sich. Niedrige Neuwarepreise, hohe Kosten, schwache Konjunktur und verunsicherte Abnehmer haben viele Investitionsentscheidungen verzögert. Auf der PRSE war dennoch ein vorsichtiger Stimmungswechsel zu spüren. Manfred Hackl beschreibt ihn mit einem Satz, der die Lage der Branche gut zusammenfasst. „Die Stimmung kehrt zurück, die Zuversicht kehrt langsam zurück.“ Nach den schwierigen vergangenen Jahren könne man wieder über Investitionen nachdenken.

Vorsichtiger Optimismus

Von einem Boom will Hackl dennoch nicht sprechen. Die Bestellungen würden nicht „morgen reinflattern“, sagt er. Aber die Gespräche würden konkreter. Das Interesse sei wieder da, und zwar nicht nur in Europa. Für Hackl ist das entscheidend, weil Kreislaufwirtschaft global gedacht werden müsse. „Da hilft uns nichts, wenn wir in Europa zuversichtlich sind und die anderen Regionen nicht.“ Die Branche habe verstanden, dass die Nutzung der eigenen Sekundärrohstoffströme auch ein Stück Unabhängigkeit bedeutet.

Besonders Indien sticht für ihn heraus. Dort sei „sehr viel Bewegung drinnen“, allerdings in einem harten, stark umkämpften Markt. Auch in Teilen Afrikas sieht Wöss Investitionsbereitschaft, vor allem in Zentral- und Westafrika.

Regulierung schafft den Investitionsrahmen

Ein wesentlicher Treiber dieser Entwicklung ist Regulierung. Hackl verweist auf die Packaging and Packaging Waste Regulation in Europa, auf Vorgaben in Indien und auf Entwicklungen in den USA. Für ihn ist klar, dass Recyclingunternehmen nur investieren, wenn die Zielrichtung verlässlich bleibt. „Für die Branche ist Verlässlichkeit entscheidend. Investitionen werden nur dann getätigt, wenn die definierte Zielrichtung der Packaging and Packaging Waste Regulation stabil bleibt und konsequent umgesetzt wird.“ Nur dann entstehe Stabilität.

Diese Stabilität ist auch nötig, weil der Wettbewerb für Recycler weiterhin hart bleibt. „Der Wettbewerb ist ganz klar einerseits die Neuware“, sagt Hackl. Hinzu kommen unterschiedliche regionale Zulassungen und nationale Sonderwege. Aus seiner Sicht muss Europa deshalb nicht nur strengere Regeln setzen, sondern sie auch harmonisiert umsetzen. Eine deutsche, niederländische oder französische Kunststofflenkungssteuer allein helfe der Branche nicht. „Es braucht ein einheitliches System.“ Ziel müsse sein, Recyclingmaterial attraktiver zu machen.

Damit verschiebt sich der Fokus. Recycling wird nicht mehr nur als Abfallbehandlung verstanden, sondern als Rohstoffstrategie. Hackl formuliert das als notwendigen Mentalitätswechsel. Die Systeme seien noch stark auf Waste Management aufgebaut. Künftig müsse man „nicht mehr auf Waste Management denken, sondern auf Sekundärrohstoff“. Dadurch könne und würde Europa genügend hochwertige Rezyklate für Verpackungen, Automobilanwendungen und andere anspruchsvolle Märkte bereitstellen. Vorausgesetzt die erforderlichen Investitionen werden getätigt, wofür es die notwendige Klarheit in den Vorgaben benötige.

Prozessstabilität wird zum Qualitätsversprechen

Technologisch rückt dabei die Prozessstabilität in den Mittelpunkt. Für Converter sei sie, so Hackl, „das Um und Auf“. Der Grund ist einfach. Recyclinganlagen müssen mit schwankenden Eingangsmaterialien umgehen. „Im Recycling wissen wir, der Input variiert.“ Deshalb müsse die Varianz mit jedem Prozessschritt kleiner werden. Nur wenn das System robust genug ist, kann aus einem heterogenen Stoffstrom ein verlässliches Rezyklat entstehen.

Entgasung, Geruchsoptimierung und Prozessrobustheit sind deshalb keine isolierten Entwicklungsfelder. Sie greifen ineinander. Hackl sieht vor allem die höhere Entgasungsleistung als Schlüssel für neue Anwendungen. Sie gebe den Kunden die Möglichkeit, „Material in Anwendungen zu verkaufen, die zuvor nicht möglich waren“. Gleichzeitig müsse der Qualitätssprung wirtschaftlich darstellbar bleiben. Viele neue Entwicklungen sollten daher möglichst CAPEX- und OPEX-neutral sein. Bei Volex etwa gehe es darum, höhere Qualität mit nur sehr geringen Mehrkosten zu erreichen.

Der Markt braucht allerdings Zeit solche Technologien zu verinnerlichen. Hackl verweist auf den Refresher. Anfangs sei die Nachfrage gering gewesen. Inzwischen liege eine Kapazität von rund einer Million Tonnen im Markt. Das zeige, dass neue Lösungen oft erst verstanden und in der Praxis bestätigt werden müssten. „Der Kunde muss überlegen, Mehrwert, ja. Veränderung, ja. Wann?“ Erst danach werde aus einer Innovation ein Roll-out-Modell.

PET zeigt, was Design for Recycling leisten kann

Wöss zieht den Vergleich zum PET-Recycling. Dessen Erfolg beruhe nicht allein auf der Aufbereitungstechnologie, sondern auf einem konsequenten Produktdesign. „Das Erfolgsrezept beim PET-Recycling ist nach wie vor das Design for Recycling.“ Bei PET sei weitgehend klar, welche Farben, Kappen, Kleber und Labels funktionieren und welche nicht. Opake Farben seien ein Problem. Entscheidend sei die „Transparenz“ und eine begrenzte Farbvielfalt.

Diese Lehre lässt sich auf andere Stoffströme übertragen. Bei Polyolefinen und Textilien sei man noch nicht so weit, sagt Wöss. Der Unterschied ist grundlegend. PET-Flaschen sind vergleichsweise gut definiert, gut sammelbar und gut sortierbar. Polyolefinverpackungen dagegen sind vielfältiger, stärker eingefärbt, häufiger mit Additiven versehen und in sehr unterschiedlichen Anwendungen im Markt. Bei Textilien kommt die Materialmischung hinzu. Polyester, Polyamid, Baumwolle und Elasthan sind oft so kombiniert, dass die Trennung aufwendig wird.

Für Wöss beginnt Recyclingfähigkeit deshalb nicht erst in der Anlage. Sie beginnt beim Produktdesign und bei der Sortierung. „In geschlossenen Kreislaufsystemen ist Design for Recycling der entscheidende Hebel: Erst eine umsetzbare Vorsortierung schafft die Voraussetzung dafür, um mit einem stabilen Extrusionsprozess wieder gleichwertige Produkte herzustellen.“ Diese Aussage ist zentral. Maschinen können viel ausgleichen, aber sie können schlechte Stoffströme nicht beliebig in hochwertige Rohstoffe verwandeln.

Der passende Stoffstrom entscheidet

Hackl beschreibt denselben Gedanken aus Sicht der Prozesskette. Früher habe EREMA vor allem den Bereich Extrusion betrachtet. Mit Lindner Washtech rücke Wäsche und Extrusion stärker zusammen. Ein Beispiel aus Indien zeigt, dass darüber hinaus die Sortierung eine entscheidende Rolle spielt. Ein Kunde sammelt gezielt gelbe 20-Liter-HDPE-Ölkanister aus der Gastronomie, verarbeitet sie und liefert das Material wieder an eine Markenanwendung zurück. Der Kunde wolle „genau sein Gelb wiederhaben“, sagt Hackl. Additive seien dafür nicht nötig, wenn der Stoffstrom von Beginn an richtig ausgewählt werde. Dank der abgestimmten Kette von Lindner Washtech und EREMA und des dadurch sehr stabilen Prozesses produziert der Kunde hochwertiges Regranulat.

Indien wird zum Wachstumsmarkt für Qualität

Dieses Beispiel führt direkt zum indischen Markt. Ganesh Karankal, Sales Director der Business Unit Washing bei EREMA Indien, beschreibt einen deutlichen Wandel. Früher habe in Indien oft die Menge gezählt. Heute steigen die Anforderungen an Qualität. „Niemand hat sich um die Qualität gekümmert, jeder hat nur auf die Quantität geschaut. Aber jetzt wachsen die Erwartungen aller großen Marken sehr, sehr schnell.“ Hinzu kommen neue gesetzliche Vorgaben. Der Markt bewege sich deshalb weg vom einfachen Recycling und hin zu höherwertigen Anwendungen.

Für Karankal ist dabei entscheidend, dass Kunden eine vollständige Prozesslösung erhalten. EREMA Indien wolle „eine Komplettlösung aus einer Hand“ bieten, vom Ballen bis zum fertigen Pellet. Der Kunde solle sich auf sein Geschäft konzentrieren können und nicht ständig in der Fabrikhalle Qualitätsunterschiede, Ausbeuteverluste und Produktionsprobleme lösen müssen. Digitale Werkzeuge wie BluePort und NEXUS sollen Echtzeitdaten sichtbar machen. Qualität und Menge werden dadurch nicht nur produziert, sondern auch nachvollziehbar.

Marken werden zum zweiten Regulator

Der indische Markt wird dabei nicht von einem Mangel an Neuware getrieben. Karankal relativiert diese  Sichtweise. Es gebe in Indien viele petrochemische Unternehmen, etwa HMEL, Reliance oder OPaL, und zuletzt seien zusätzliche Kapazitäten für Virgin Material aufgebaut worden. Zwar wird ein Teil des Bedarfs über Importe gedeckt, eine strukturelle Knappheit sieht er jedoch nicht. Kurzfristige Rohöl- oder Kriegseffekte könnten Chancen schaffen, aber sie seien kein nachhaltiger Markttreiber. Entscheidend seien Regulierung, Markenanforderungen und langfristige Strategien.

Gerade die Marken spielen aus Karankals Sicht eine Schlüsselrolle. Regulierung allein reicht nicht. Recycler investieren nur dann in hochwertigere Technologie, wenn es auch eine Zusage für den Absatz der Qualität gibt. „Sie brauchen auch die Zusicherung der Marken, dass sie das Material kaufen können.“ Erst dann lohne es sich, mehr zu investieren. Das beschreibt eine zentrale Schwelle für viele Märkte. Ohne verbindliche Nachfrage bleibt hochwertige Recyclingtechnologie ein Risiko.

Kreislaufwirtschaft braucht Konsens

Auch Wöss verweist auf die Notwendigkeit, die gesamte Wertschöpfungskette einzubinden. EREMA arbeite deshalb in Organisationen wie Plastics Recyclers Europe, Petcore und CEFLEX mit. Die Interessen seien unterschiedlich. Ein Neuwareproduzent habe andere Ziele als ein Additivhersteller oder ein Recycler. Deshalb brauche es Konsens, auch wenn dieser nie alle Beteiligten vollständig zufriedenstelle. Kreislaufwirtschaft ist damit nicht nur eine technische, sondern auch eine organisatorische Aufgabe.

Qualität statt bloßer Mengenlogik

Die Gespräche zeigen ein klares Bild. Die Branche schöpft wieder Zuversicht, aber sie kehrt nicht einfach zum alten Wachstum zurück. Die nächste Phase wird anspruchsvoller. Rezyklate müssen höhere, konstante Qualitäten aufweisen und somit für die Verarbeiter berechenbarer werden. Stoffströme müssen gezielter ausgewählt werden. Produktdesign muss Recyclingfähigkeit von Beginn an berücksichtigen. Digitale Systeme müssen Qualität messbar machen. Und politische Vorgaben müssen so verlässlich sein, dass Investitionen planbar werden.

Am Ende geht es um mehr als Recycling. Karankal bringt es auf den Punkt. „Die Zukunft besteht nicht nur aus Recycling, sondern aus Upcycling auf dem nächsten Level.“ Genau darin liegt die eigentliche Botschaft der PRSE-Gespräche. Die Krise hat die Branche nicht beendet. Sie hat die Anforderungen erhöht. Wer künftig wettbewerbsfähig sein will, muss nicht nur Abfall verarbeiten. Er muss Rohstoffqualität erzeugen.

Bild ganz oben: Manfred Hackl, CEO der EREMA Group sieht erste Zeichen der Entspannung auf dem Markt für Recyclingmaschinen. Foto: Circular Technology