Der österreichische Maschinenbauer Starlinger zeigt auf der interpack 2023 seine Lösungen für einen nachhaltigen Umgang mit Kunststoffverpackungen. “Geschlossene Kreisläufe für Kunststoffverpackungen stellen eine Voraussetzung dar, um nicht nur der Umweltbelastung und stetig wachsenden Müllbergen entgegenzuwirken, sondern auch grundlegend Ressourcen zu schonen“, betont Angelika Huemer, geschäftsführende Gesellschafterin der Starlinger & Co Ges.m.b.H. „Da, wo sich solche Kreisläufe sinnvoll umsetzen lassen, sollte das so schnell wie möglich geschehen. Bei Starlinger arbeiten wir bereits seit einigen Jahren an Lösungen, um den Kreislauf für gewebte Kunststoffverpackungen zu schließen. Unsere Konzepte für die Verwendung von recyceltem PET oder Polypropylen in der Herstellung von Big Bags und auch kleineren Gewebesäcken werden von den Vorreitern in der Branche gut angenommen. Daran werden wir weiterarbeiten.“
Ein in dieser Hinsicht wegweisendes Projekt befindet sich aktuell in den Startlöchern: Unter Einsatz von Starlinger-Anlagen rufen Big Bag-Hersteller LC Packaging, der PET-Recycler PRT, ein Mitglied der ALPLA Gruppe, sowie der kroatische Recycler Velebit ab Herbst 2023 gemeinsam einen geschlossenen Kreislauf für Big Bags aus Polypropylen (PP) ins Leben. Die Big Bags, die PRT sowohl für Transport und Lagerung der Eingangsware als auch des daraus produzierten rPET-Granulats verwendet, werden von Velebit auf einer Starlinger-Recyclinganlage zu rPP-Granulat aufbereitet. Aus diesem stellt LC Packaging mit Neuware vermischtes Bändchengewebe her und konfektioniert daraus rPP-Big Bags, die anschließend wieder an PRT geliefert werden.
Geschlossene Verpackungskreisläufe im industriellen Bereich
Um Big Bags aus Polypropylen, dem am häufigsten verwendeten Material für diese Art von Verpackungen, nachhaltiger zu gestalten, stellt Starlinger mit der Verarbeitung von recyceltem PP – auch aus Post-Consumer-Abfällen – auf seinen Produktionsanlagen der Verpackungsbranche eine wegweisende Lösung zur Verfügung. „Starlinger-Kunden produzieren bereits Big Bags mit recyceltem Polypropylen. Wenn die Qualität des Rezyklats stimmt, sind hohe Rezyklatanteile in solchen Schwerlastverpackungen, die besonderen Anforderungen entsprechen müssen, problemlos möglich“, so Huemer.
Mit der Technologie zur Fertigung von Big Bags aus PET als Alternative zu Polypropylen ist es Starlinger außerdem gelungen, Herstellern in diesem Verpackungssegment eine Lösung für einen komplett geschlossenen Verpackungskreislauf anzubieten. Richtig recycelt, weist PET nach der Wiederaufbereitung Eigenschaften wie Neuware auf und kann zu 100% für die Produktion qualitativ hochwertiger Verpackungen verwendet werden – siehe Bottle-to-Bottle-Recycling. Mit Anlagen von Starlinger ist es nun auch möglich, Big Bags aus 100% recyceltem PET zu produzieren.
Von der Kunststoffverpackung zum hochwertigen Rezyklat
Starlinger bietet nicht nur Produktionsanlagen für gewebte Kunststoffverpackungen, sondern auch Anlagen für das Recyceln und Veredeln von Kunststoffen, die unter anderem bei den oben genannten Kreislauflösungen zum Einsatz kommen. Starlinger recycling technology und Starlinger viscotec nehmen mit Technologien für die Herstellung von lebensmitteltauglichen PET- und HDPE-Rezyklaten sowie Tiefziehfolien aus rPET eine führende Rolle in der Branche ein. Mit der neuen recoSTAR PET art PET-Recyclinganlage bietet Starlinger recycling technology ein energiesparendes und wartungsarmes Maschinenkonzept, das lebensmitteltaugliches rPET höchster Qualität herstellt und gleichzeitig die Produktionskosten um rund 21% senkt. Im Bereich Post-Consumer-Recycling trägt Starlingers Geruchsreduktionstechnologie dazu bei, dass Konsumgüterverpackungen wie Waschmittel- und Shampoo-Flaschen recycelt und wieder im selben Anwendungsbereich verwendet werden können – „Downcycling“ wird somit vermieden.
Mit dem viscoZERO Schmelzphasendekontaminationsreaktor hat Starlinger viscotec eine vielseitig einsetzbare Anlage entwickelt, die PS, PP, PE oder auch HDPE lebensmitteltauglich aufbereitet sowie die intrinsische Viskosität von PET erhöht. Im Dekontaminationsprozess werden auch unerwünschte Gerüche wirkungsvoll entfernt. Es können sowohl Produktionsabfälle aus der Faser- und Textilproduktion, Stanzgitter, Umreifungsbänder oder auch Post-Consumer-Kunststoffflakes aufbereitet werden.
Neue Sackkonfektionsanlage und weitere Highlights auf der Messe
Die neue Starlinger-Sackkonfektionsanlage multiKON KXservo wird am Messestand in Betrieb zu sehen sein und die von Starlinger entwickelten IC*STAR-Säcke produzieren. Die zugeschnittenen Säcke laufen beim IC*STAR-Verfahren durch einen Schweißapparat, in dem in einem kontinuierlichen Prozess ein beschichteter Verschlussstreifen mittels Heißluft auf den Sackboden aufgeschweißt wird, um diesen zu verschließen. IC*STAR-Säcke zeichnen sich durch materialsparende Produktion, hervorragenden Schutz des Füllguts und hohe Festigkeit bei geringem Verpackungsgewicht aus. Der Produktionssoftwareanbieter GRAFiT wird während der interpack ebenfalls am Starlinger-Stand vertreten sein. Das Starlinger-Tochterunternehmen bietet Softwaresysteme für die Steuerung und Überwachung von Produktionsanlagen sowie für die Produktrückverfolgung an und rüstet unter anderem Starlinger-Anlagen softwaretechnisch aus. Auf Basis von zuverlässigen Anlageninformationen erstellt die Software ein klares Bild aller Prozesse, sodass eine objektive Analyse des Produktionsvorgangs ermöglicht wird. Auch die österreichische Plattform „Verpackung mit Zukunft“ ist wieder Gast am Starlinger-Stand und informiert Interessenten zum Thema Kreislaufwirtschaft in der Verpackungsbranche.
Bild oben: Die Sackkonfektionsanlage multiKON KXservo kann sowohl nähen als auch schweißen und stellt mit einer Produktionsgeschwindigkeit von 60 Säcken/Minute die von Starlinger entwickelten IC*STAR®-Säcke her. Foto: Starlinger
