Die Jubiläumsausgabe der Fakuma brachte die Kunststoffbranche vom 12. bis 16. Oktober in Friedrichshafen zusammen. Die ersten Nachberichte zeigen, wie eng Recycling, Automatisierung und industrielle Zusammenarbeit inzwischen miteinander verbunden sind. Besonders konkrete Impulse lieferten die Zerkleinerungstechnik und neue Verfahren zur Rückgewinnung technischer Kunststoffe.

Die 30. Fakuma endete mit 1.547 Ausstellern und 36.278 Fachbesuchern. Der Veranstalter P. E. Schall bewertet die fünf Messetage als erfolgreiches Branchentreffen und berichtet von positiver Resonanz auf die neue Abfolge von Montag bis Freitag. Fachvorträge und der abschließende Karriere-Freitag ergänzten die Ausstellung. Damit bot die Jubiläumsmesse sowohl Raum für technische Entwicklungen als auch für Wissenstransfer und Nachwuchsgewinnung.

Aus Recyclingperspektive verdienen vor allem jene Meldungen Aufmerksamkeit, die konkrete Verfahren, Anwendungen und Entwicklungsstände benennen. Die bislang veröffentlichten Rückblicke zeichnen dabei ein differenziertes Bild: Neben verfügbarer Aufbereitungstechnik stehen Pilotverfahren, deren industrielle Umsetzung noch bevorsteht. Zugleich zeigen die Berichte, dass wirtschaftliche Kunststoffkreisläufe auch von der Leistungsfähigkeit der nachfolgenden Verarbeitung abhängen.

Zerkleinerung als Voraussetzung hochwertiger Aufbereitung

Auch UNTHA . meldete Zufriedenheit mit der Messe. Das Unternehmen erreichte nach eigener Meldung mit dem Universalzerkleinerer MR 1800C PRO den ersten Platz beim erstmals vergebenen Fakuma Innovation Award in der Kategorie „Recycling“.

Im Mittelpunkt des Messeauftritts standen anspruchsvolle Kunststoffe und schwer zu zerkleinernde Materialien. Ergänzend stellte UNTHA seine RS- und LRK-Zerkleinerer vor, die unterschiedliche Aufgaben in der Kunststoffaufbereitung abdecken. Der Hersteller berichtet außerdem von zahlreichen Gesprächen über aktuelle Marktanforderungen. Konkrete Angaben zu Durchsatz, Energieverbrauch oder daraus abgeleiteten Einsparungen enthält der Nachbericht allerdings nicht. Originalmeldung von UNTHA

Die fachliche Bedeutung liegt im Beginn der Prozesskette: Eine geeignete Zerkleinerung schafft die Voraussetzungen für weitere Aufbereitungsschritte. Für die Bewertung einer Anlage bleibt deshalb entscheidend, wie sie mit dem jeweiligen Eingangsmaterial arbeitet und welche Qualität sie für den Folgeprozess bereitstellt. Die Auszeichnung macht eine Entwicklung sichtbar; die Investitionsentscheidung erfordert weiterhin anwendungsbezogene Leistungsdaten.

PA6 aus Altfahrzeugen: Fortschritte mit klar benannten Grenzen

Einen zweiten Schwerpunkt liefert BASF mit zwei Pilotprojekten für Polyamid 6. Die untersuchten Verfahren – Depolymerisation und lösemittelbasiertes Recycling – erhielten nach Unternehmensangaben gemeinsam den zweiten Platz beim Fakuma Innovation Award in der Kategorie „Sustainability“. Zusätzlich wurden sie mit dem MATERIALICA Award in der Kategorie „CO₂ Efficiency“ ausgezeichnet.

Beim Depolymerisationsprojekt wurden gebrauchte PA6-Bauteile, darunter verunreinigte Getriebeölwannen, in Caprolactam zerlegt. Nach Reinigung und erneuter Polymerisation entstand laut BASF PA6 mit neuwarevergleichbaren Eigenschaften. Ein daraus hergestelltes glasfaserverstärktes Compound wurde gemeinsam mit ZF zu einer Stabilisatoranbindung für Mercedes-Benz verarbeitet. Zu den Projektpartnern gehörte außerdem Pöppelmann K-TECH.

BASF betont ausdrücklich den Pilotmaßstab. Für eine industrielle Umsetzung sind weitere Entwicklung und Skalierung erforderlich. Auch erste Hinweise auf einen niedrigeren CO₂-Fußabdruck beziehen sich auf die Pilotprojekte und belegen noch keine Leistungsfähigkeit im industriellen Betrieb.

Für die Recyclingbranche ist diese Unterscheidung wesentlich. Der technische Nachweis an anspruchsvollen Bauteilen ist ein relevanter Schritt. Ob daraus ein wirtschaftlich tragfähiger Kreislauf entsteht, muss anschließend unter anderem anhand von Materialverfügbarkeit, Ausbeute, Energiebedarf und dauerhaft erreichbarer Produktqualität beurteilt werden.

Automatisierung verbindet Ressourceneinsatz und Wirtschaftlichkeit

ARBURG setzte nach seinem Messeabschlussbericht auf das Thema „Smartest Factory“. Insgesamt zeigte das Unternehmen 14 Maschinenexponate auf dem eigenen Stand und bei Partnern. Digitale Dienstleistungen, Software und Automation sollten verdeutlichen, wie sich einzelne Maschinen und ganze Fertigungsabläufe effizienter betreiben lassen.

Besonders hervorgehoben werden eigenständig einsetzbare Roboterlösungen. Zwei Sechs-Achs-Roboter und ein MULTILIFT SELECT demonstrierten vor- beziehungsweise nachgelagerte Aufgaben unabhängig von einer Spritzgießmaschine. Nach Angaben von ARBURG ermöglichen die Lösungen eine schrittweise Erweiterung der Automation und die Nachrüstung bestehender Anlagen. Das Unternehmen erhielt außerdem als erster Empfänger die Paul-Eberhard-Schall-Medaille. Aus Sicht der Kreislaufwirtschaft ist insbesondere die längere Nutzung vorhandener Produktionsmittel interessant. Ebenso relevant ist die Frage, wie zuverlässig eine Fertigung mit wechselnden Materialeigenschaften umgehen kann. Der Nachbericht liefert hierzu keine quantifizierten Recycling- oder Ausschussdaten. Er zeigt jedoch die Verbindung zwischen ressourcenschonender Produktion, Prozessbeherrschung und wirtschaftlicher Modernisierung.

Zusammenarbeit über Unternehmensgrenzen hinweg

Der VDWF war mit einem Gemeinschaftsstand vertreten, auf dem sich rund 60 Unternehmen präsentierten. Sein Rückblick hebt das traditionelle Standfest am zweiten Messetag und den persönlichen Austausch hervor. -> Titelfoto

Solche Kontakte haben auch für Recyclingprojekte praktische Bedeutung. Werkstoffauswahl, Bauteilgestaltung, Werkzeug und Verarbeitung müssen zusammenpassen, wenn Sekundärrohstoffe anspruchsvolle Anwendungen erreichen sollen. Gerade bei technischen Kunststoffen lässt sich die Eignung eines Rezyklats erst im Zusammenspiel mit den Anforderungen des späteren Produkts beurteilen.

Was die ersten Nachberichte erkennen lassen

Durchweg zeigen die Unternehmen Fortschritte an unterschiedlichen Stellen der Kunststoffwertschöpfung: bei der mechanischen Aufbereitung, bei ergänzenden Recyclingverfahren für technische Kunststoffe und bei der Automatisierung der Verarbeitung.

Eine umfassende Erfolgsbilanz des Kunststoffrecyclings lässt sich daraus noch nicht ableiten. Dafür fehlen vergleichbare Angaben zu tatsächlich verarbeiteten Recyclingmengen, Materialausbeuten und Betriebskosten. Auch Aussagen über abgeschlossene Investitionen oder neue industrielle Recyclingkapazitäten wären noch verfrüht.

Die Fakuma 2026 liefert dennoch konkrete Ansatzpunkte: anspruchsvolle Abfallströme besser erschließen, zurückgewonnene Materialien für hochwertige Anwendungen qualifizieren und die Verarbeitung wirtschaftlich gestalten. Der nächste Prüfstein ist der dauerhafte industrielle Einsatz – mit nachvollziehbaren Daten zu Qualität, Ressourcenverbrauch und Kosten.

Titelfoto: VDWF