Das Multi-Utility-Versorgungsunternehmen Iren SpA und Stadler Anlagenbau GmbH setzen Maßstäbe mit einer neuen neuen Circular-Plastic-Sortieranlage in Turin. Bei der von Stadler konzipierten und gebauten Betriebsstätte handelt es sich nicht nur um die größte Kunststoffsortieranlage, sondern auch den größten Lagerstandort Italiens. Die neue Anlage kann pro Jahr ungefähr 100.000 t gemischte Kunststoffe und Dosen sortieren und schließt den Kunststoffkreislauf, indem sie dafür sorgt, dass bis zu 80 % der eingehenden Abfälle an Recyclinganlagen zur Aufbereitung weitergeleitet werden können.
Als führendes Multi-Utility-Versorgungsunternehmen im Nordwesten Italiens hat Iren SpA sich zu nachhaltiger Entwicklung verpflichtet und ist einer der wichtigsten Anbieter in den Bereichen Strom, Gas, Fernwärme, integrierte Wasser- und Umweltdienstleistungen sowie Lösungen für Energieeffizienz. Über seine Umweltmanagementgesellschaft Iren Ambiente spielt das Unternehmen eine maßgebliche Rolle für die Kreislaufwirtschaft, indem es Abfälle in für die Region nutzbare Ressourcen umwandelt und den Kunststoffkreislauf schließt.
80 % des Inputs werden recycelt
Iren SpA setzte bei der Konstruktion und beim Bau der größten Circular-Plastic-Sortieranlage auf Stadlers Know-how. Die neue Anlage in Borgaro, in der Nähe von Turin, hat eine Kapazität von 100.000 t im Jahr. Sie bietet innovative Lösungen und fortschrittliche Technologien für die
und ermöglicht maximale Flexibilität im Einsatz. Dieses System liefert hochwertige Sortierergebnisse, sodass 80 % des Input-Materials in den Recycling-Kreislauf zurückgelangen.
Innovative Lösungen für hochwertige Sortierergebnisse und Gewinnungsraten
Die Circular-Plastic-Anlage verteilt das Beschickungsmaterial zunächst auf drei Ströme: sperrige, mittelgroße und Feinfraktionen. Das sperrige Material wird mit einer Spezialausführung des Stadler STT5000 Ballistikseparators aussortiert, wodurch eine bessere Trennung von Folien gewährleistet wird. Auf diesen Schritt folgt die Handsortierung.
Ein spezielles Merkmal der Anlage ist die Linie, die für die Feinfraktion bestimmt ist, nachdem diese von einem Stadler Siebtrommel und Ballistikseparatoren extrahiert wurde. Auf dieser Linie durchläuft die Feinfraktion einen Magnetabscheider und einen Wirbelstromabscheider, um sämtliches eisenhaltige Material und Aluminium zu extrahieren, anschließend wird sie durch ein Stadler Siebtrommel und zwei optische Separatoren geleitet, um kleine Kunststoffteile wie Flaschendeckel und andere Wertstoffe zurückzugewinnen.
Das mittelgroße Material wird auf zwei Linien verteilt, die jeweils mit einem Stadler STT5000 Ballistikseparator ausgestattet sind, um das Material in 2D- und 3D-Fraktionen zu sortieren, während die Feinfraktionen auf die spezielle Linie für Feinfraktionen geleitet werden. Der 2D-Strom durchläuft sechs optische Separatoren, welche die Folien nach PP, PE und Biofolie sortieren.
Aus dem 3D-Strom werden die eisenhaltigen Materialien entfernt, das verbleibende Material wird anschließend den Materialgruppen transparentes PET, blaues PET, farbiges PET, opakes PET und Schalen zugeordnet. Eine weitere optische Sortierung ermöglicht eine zusätzliche Qualitätskontrolle und Reinigung dieser Primärprodukte. Parallel dazu werden auf einer zweiten Linie HDPE-, PS- and PP-Fraktionen aussortiert. Der Output der beiden 3D-Linien wird zwecks Extraktion sauberer Aluminiumpartikel zusammengeführt.
Alle Reststoffe aus den 2D- und 3D-Linien durchlaufen einen zweiten Sortierprozess und werden optischen Sortierern zugeführt, um jegliche noch darin enthaltenen Wertstoffe zurückzugewinnen. Diese werden dann einer modernen Flaschenrückgewinnungslinie zugeführt. Diese Linie ist ein weiteres herausragendes Element der Circular-Plastic-Anlage. Sie ist mit einer Vorrichtung zum Entfernen von Flaschenverschlüssen, einem speziellen Ballistikseparator und einem Materialdosiersystem ausgestattet, um eine maximale Rückgewinnung zu gewährleisten.
Effiziente Bedienung, einfache Wartung und hoher Bedienerkomfort
Zum innovativen Ansatz von Stadler gehört der Einsatz von Technologien, die den Betrieb und die Wartung der Anlage erleichtern und den Bedienerkomfort steigern. Ein fortschrittliches Wägezellensystem wurde installiert, um die Menge des eingehenden Materials und die Mengen der verschiedenen Materialien zu überwachen, die vor dem Pressvorgang in den Bunkern gelagert werden. So kann der Bediener der Ballenpressen genau verfolgen, wie viel Material sich jeweils in den Bunkern befindet und für jedes Produkt eine genaue Ballenanzahl herstellen.
Ein neues lokales Wartungssystem bietet den Bedienern ein mobiles Terminal, das sie in jedem Bereich der Anlage anschließen können, um alle Maschinen in diesem Abschnitt zu steuern. Erkennungssensoren an den Motoren erleichtern die Datenerfassung und -analyse für die Vorausplanung von Wartungsarbeiten. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit zur Fernüberwachung der gesamten Anlage mit einer Software, die mehr als 1000 Signale auf einmal erfasst und aufzeichnet, um regelmäßige, für die Vorausplanung der Wartungsarbeiten hilfreiche Berichte zu erstellen.
Die Handsortierung ist mit einer effizienten Klimaanlage ausgestattet, die mit einem zehnmaligen Luftaustausch pro Stunde mit Frischluft von außen das ganze Jahr hindurch für eine angenehme Arbeitsumgebung sorgt.
„Die Circular-Plastic-Anlage mit all ihren Maschinen und optischen Sortierern ist wirklich sehr beeindruckend“, sagt Flaviano Fracaro. „Am besten gefällt uns die Raumaufteilung. Stege erleichtern den Zugang zu allen Maschinen und die Begehbarkeit der gesamten Anlage. Der Zugang für Wartungsarbeiten ist ausgezeichnet. Außerdem machen die verschiedenen Steuersysteme es für die Bediener sehr einfach, die gesamte Anlage intuitiv zu bedienen und zu steuern.“
Ganzheitlicher Ansatz ist ein entscheidender Erfolgsfaktor
Das Circular-Plastic-Projekt brachte immer wieder Herausforderungen mit sich, bei denen Stadlers große Erfahrung gefragt war: von der Planung über die Sicherstellung einer funktionierenden Kommunikation aller an der Umsetzung beteiligter Parteien bis hin zu den abschließenden Tests und der Inbetriebnahme, um sicherzustellen, dass die Anlage wie vorgesehen arbeitet und die gewünschte gleichbleibend hohe Qualität liefert.
„In der Entwicklungsphase mussten wir überlegen, wie wir die Raumnutzung und die Entfernungen optimieren konnten, um alle Maschinen in dem Gebäude installieren und gleichzeitig eine spätere Wartung und Aufrüstung ermöglichen zu können“, erklärt Paolo Cravedi. „Während der Montagephase bestand die Herausforderung dann darin, mehr als 100 Personen aus 20 Unternehmen zu koordinieren, um die Anlage und alle Nebenaggregate zu installieren. Schließlich mussten wir nach der Installation dafür sorgen, dass die Anlage den hohen Materialzufluss von 20 t pro Stunde bewältigen konnte, dass die Anlage über die mechanischen Voraussetzungen verfügte, diesen Zufluss ohne Materialblockaden oder Anlagenstopps zu verarbeiten und dass sie die geforderte sehr hohe Quantität und Qualität aller Ausgangsprodukte liefern konnte.“
Individuelle Lösung und enge Abstimmung
„In jeder Phase waren die Teamarbeit und die organisatorischen Fähigkeiten von Stadler für die Planung und Umsetzung des Projekts maßgeblich. Wir wussten es sehr zu schätzen, dass Stadler in der Lage war, das Anlagenlayout und die Konstruktion auf unsere Bedürfnisse anzupassen und seine umfassende Erfahrung im Anlagenbau in technische Entscheidungen einfließen zu lassen. Die Bauphase fiel in eine Zeit großer Schwierigkeiten im Transportwesen und es gab zahlreiche Verzögerungen. Trotz dieser Herausforderungen gelang es Stadler, die Arbeiten entsprechend abzustimmen und umzuorganisieren, und so den engen Zeitplan für Bau und Inbetriebnahme einzuhalten. Die Fertigstellung einer solch komplexen Anlage in einem so kurzen Zeitrahmen ist keine leichte Aufgabe, aber Stadler war bei der Montage der gesamten Anlage und der Koordinierung aller Lieferanten äußerst effizient, sodass das Projekt planmäßig und termingerecht abgeschlossen wurde. Stadlers hervorragende Organisation ist ein entscheidender Faktor für den Erfolg eines solchen Projekts“, fasst Flaviano Fracaro zusammen.
Bei der Inbetriebnahme nahe Turin (v.l.): Willi Stadler, Mirko Tutino (Iren SpA), Massimiliano Gurnari (Iren SpA), Julia Stadler. Foto: Stadler
